8 Möglichkeiten, Ihren Schaftfräser zu töten

1. Führen Sie es zu schnell oder zu langsam aus

Das Ermitteln der richtigen Geschwindigkeiten und Vorschübe für Ihr Werkzeug und Ihren Betrieb kann ein komplizierter Prozess sein. Es ist jedoch erforderlich, die ideale Geschwindigkeit (U / min) zu kennen, bevor Sie Ihre Maschine in Betrieb nehmen. Ein zu schnelles Ausführen eines Werkzeugs kann zu einer suboptimalen Chipgröße oder sogar zu einem katastrophalen Werkzeugausfall führen. Umgekehrt kann eine niedrige Drehzahl zu Durchbiegung, schlechtem Finish oder einfach zu verringerten Zerspanungsraten führen. Wenn Sie sich nicht sicher sind, welche Drehzahl für Ihren Job ideal ist, wenden Sie sich an den Werkzeughersteller.

2. Füttern Sie es zu wenig oder zu viel

Ein weiterer kritischer Aspekt bei Geschwindigkeiten und Vorschüben ist, dass die beste Vorschubgeschwindigkeit für einen Auftrag je nach Werkzeugtyp und Werkstückmaterial erheblich variiert. Wenn Sie Ihr Werkzeug mit einer zu langsamen Vorschubgeschwindigkeit betreiben, besteht die Gefahr, dass Späne erneut zugeschnitten werden und der Werkzeugverschleiß beschleunigt wird. Wenn Sie Ihr Werkzeug mit einer zu schnellen Vorschubgeschwindigkeit betreiben, können Sie einen Werkzeugbruch verursachen. Dies gilt insbesondere für Miniaturwerkzeuge.

3. Traditionelles Schruppen verwenden

Während traditionelles Schruppen gelegentlich notwendig oder optimal ist, ist es dem hocheffizienten Fräsen (HEM) im Allgemeinen unterlegen. HEM ist eine Schrupptechnik, die eine niedrigere radiale Schnitttiefe (RDOC) und eine höhere axiale Schnitttiefe (ADOC) verwendet. Dies verteilt den Verschleiß gleichmäßig über die Schneide, leitet Wärme ab und verringert die Wahrscheinlichkeit eines Werkzeugversagens. Neben der drastischen Verlängerung der Werkzeuglebensdauer kann HEM auch ein besseres Finish und eine höhere Zerspanungsrate erzielen, was die Effizienz Ihres Geschäfts insgesamt steigert.

4. Verwenden von unsachgemäßem Halten des Werkzeugs

Richtige Laufparameter haben in suboptimalen Werkzeughaltesituationen weniger Einfluss. Eine schlechte Verbindung zwischen Maschine und Werkzeug kann zu Unrundheit, Herausziehen und Verschrottung von Teilen führen. Im Allgemeinen ist die Verbindung umso sicherer, je mehr Berührungspunkte ein Werkzeughalter mit dem Werkzeugschaft hat. Hydraulik- und Schrumpfwerkzeughalter bieten eine höhere Leistung gegenüber mechanischen Anziehmethoden, ebenso wie bestimmte Schaftmodifikationen wie die ToughGRIP-Schäfte von Helical und das Haimer Safe-Lock ™.

5. Keine variable Helix- / Tonhöhengeometrie verwenden

Die Geometrie einer Vielzahl von Hochleistungs-Schaftfräsern, variabler Spirale oder variabler Steigung ist eine geringfügige Änderung der Standard-Schaftfräsgeometrie. Dieses geometrische Merkmal stellt sicher, dass die Zeitintervalle zwischen dem Kontakt der Schneide mit dem Werkstück variiert werden und nicht gleichzeitig mit jeder Werkzeugdrehung. Diese Variation minimiert das Rattern durch Reduzieren der Harmonischen, was die Standzeit verlängert und überlegene Ergebnisse liefert.

6. Auswahl der falschen Beschichtung

Obwohl es geringfügig teurer ist, kann ein Werkzeug mit einer für Ihr Werkstückmaterial optimierten Beschichtung den entscheidenden Unterschied ausmachen. Viele Beschichtungen erhöhen die Schmierfähigkeit und verlangsamen den natürlichen Werkzeugverschleiß, während andere die Härte und Abriebfestigkeit erhöhen. Es sind jedoch nicht alle Beschichtungen für alle Materialien geeignet, und der Unterschied zeigt sich am deutlichsten bei Eisen- und Nichteisenmaterialien. Beispielsweise erhöht eine Aluminiumtitannitrid (AlTiN) -Beschichtung die Härte und Temperaturbeständigkeit in Eisenwerkstoffen, weist jedoch eine hohe Affinität zu Aluminium auf, was zu einer Haftung des Werkstücks am Schneidwerkzeug führt. Eine Titandiborid (TiB2) -Beschichtung weist andererseits eine extrem geringe Affinität zu Aluminium auf, verhindert den Aufbau von Schneidkanten und das Packen von Spänen und verlängert die Werkzeuglebensdauer.

7. Verwenden einer langen Schnittlänge

Während für einige Arbeiten, insbesondere bei Endbearbeitungsvorgängen, eine lange Schnittlänge (LOC) unbedingt erforderlich ist, verringert dies die Steifigkeit und Festigkeit des Schneidwerkzeugs. In der Regel sollte der LOC eines Werkzeugs nur so lang wie nötig sein, um sicherzustellen, dass das Werkzeug so viel wie möglich von seinem ursprünglichen Substrat behält. Je länger der LOC eines Werkzeugs ist, desto anfälliger für Durchbiegungen wird es, was wiederum seine effektive Werkzeuglebensdauer verringert und die Wahrscheinlichkeit eines Bruchs erhöht.

8. Auswahl der falschen Flötenanzahl

So einfach es auch scheint, die Flötenanzahl eines Werkzeugs hat einen direkten und bemerkenswerten Einfluss auf seine Leistung und seine Laufparameter. Ein Werkzeug mit einer geringen Flötenzahl (2 bis 3) hat größere Rillentäler und einen kleineren Kern. Wie bei LOC ist es umso schwächer und weniger steif, je weniger Substrat auf einem Schneidwerkzeug verbleibt. Ein Werkzeug mit einer hohen Flötenzahl (5 oder höher) hat natürlich einen größeren Kern. Hohe Flötenzahlen sind jedoch nicht immer besser. Niedrigere Rillenzahlen werden typischerweise in Aluminium- und Nichteisenmaterialien verwendet, teilweise weil die Weichheit dieser Materialien mehr Flexibilität für erhöhte Metallentfernungsraten ermöglicht, aber auch wegen der Eigenschaften ihrer Späne. Nichteisenmaterialien produzieren normalerweise längere, fadenziehendere Späne, und eine geringere Rillenzahl trägt dazu bei, das Nachschneiden der Späne zu verringern. Werkzeuge mit höherer Flötenzahl sind normalerweise für härtere Eisenwerkstoffe erforderlich, sowohl wegen ihrer erhöhten Festigkeit als auch weil das Nachschneiden von Spänen weniger wichtig ist, da diese Materialien häufig viel kleinere Späne produzieren.


Beitragszeit: 21.01.2021